在90年代，陶瓷厂某技术员曾经做过一个实验。在烈阳之下，带领几位工人，将球磨机内部的球子全部倒出来，然后将球子按大中小分类，再按一定大中小球石比例加入到球磨机内部，加料，球磨。最后发现，原本需要磨30多小时才能磨好的料，在合理搭配大小球子比例之后，只需20来个小时，就可以将物料球磨到位了。事后，该技术员感慨，大太阳的，几位工人在他要求下搬运装卸上十吨的球石，面色相当难看，嘴上虽然没怎么说，估计心里不知问候自己多少次了，还好最后实验成功了，不然不知会被怎么喷。

一个有意思的事情是，作为附加值高的日用瓷，在球磨时所用的球子往往是价格并不怎么高的鹅卵石，而作为附加值相对较低的建陶，则基本上都是用价格较高的中铝球子。这个主要是因为，日用瓷方面通常产量小，所磨的料，细度纯度较好，一般硬度较低(即便采用了石英，往往也是煅烧过后的石英)，且球磨机往往吨位较小，主要是靠球石的研磨作用粉碎物料，因此直接用鹅卵石就好。而建陶产量很大，原料纯度往往波动大，里面常掺杂各种伴生矿，因此如果用鹅卵石来作为球子，往往磨损很大。且建陶的球磨机吨位大，往往冲击粉碎作用大于研磨作用，因此，比重更高的中铝球子就优于鹅卵石球子了。曾经有技术员研发新产品，在实验室用快速球磨机磨料，上线生产效果相当好，但用球磨机磨料后，生产却开始出现问题。这就是球磨机磨料冲击粉碎物料成颗粒，而快速球磨机磨料粉碎物料成片状。因此，物料的粉碎作用也往往会影响到产品性能。

大生产常用的球石种类和性能指标

种类主要化学成分密度(g/cm3)硬度磨损

硅质鹅卵石SiO22.5~2.6莫氏7较大

普通瓷球60~70% SiO2

20~35%Al2O32.2~2.4莫氏6~7较大

中铝瓷球25~35% SiO2

50~75%Al2O32.6~3.2莫氏7~8较小

刚玉瓷球>75%Al2O33.2~3.8莫氏8.5~9.5小

锆英石瓷球ZrSiO43.8~4.0莫氏8~9小

在料球搭配方面，主要是参考球子的选择。如果选用的是鹅卵石，料球比基本是1:1.5左右，可以达到良好的球磨效果。而如果是采用中铝球子，则料球比可以降低到1:0.95~1.05就可以达成良好的装料和球磨效果。同时，如上文所诉，采用合理的大小球子级配，可以更好的提高球磨效率。在新建的陶瓷厂往往有这种现象，新设备磨料，刚开始生产粉料生产有所波动，但生产一段时间后，粉料开始越来越稳定。一方面是设备人员磨合更到位，另一方面，球磨机内的球子经过一段时间的研磨和新球补充后，达到了某种级配平衡，球磨效率更高更好。

在料水配方方面，有研究表明，泥浆密度在1.72左右，能在较短的时间内完成对物料的球磨。此时，球石对物料的研磨作用最强。泥浆密度较小时，泥浆对球石的悬浮力较小，球石之间的物料含量少，球石直接接触可能性大，磨损大。泥浆密度大时，泥浆对球石的悬浮力过大，泥浆粘度大，泥浆和球石之间不能发生相对研磨，而削弱了球磨效果。一般来说，泥浆相对密度控制在1.68至1.72之间为宜，对应含水率为33~35%。

入球物料。入球物料的选择及对应的球磨方式改变是有必要的。一般来讲，入球物料必须控制一定的细度。尤其是硬质料，必须粉碎到一定细度才允许入机。福建某厂在04、05年采用将长石瓷石类料细碎入球策略后，球磨时间和球磨细度都得到大幅度的改善。据该厂统计，改良球磨方法后，每吨料的球磨成本降低了10元左右。一般球磨到位没有，工厂都是以筛余量来计算的，但如果磨料时以某硬质料取代了某软质料，球磨时则需要进行一些适当的调整。如硅灰石的球磨难度远高于石灰石和风化硅砂，如果采用同样的筛余量来计算，当硅灰石完全磨细了的时候，配方中的其他物料往往磨过细了。这样在后续生产时，会造成一定的困扰，典型的缺陷就是缺角掉角现象。在现在的球磨技术中，就开始提出了，先磨硬质料，再加入软质料球磨的改进方案。虽然球磨操作上麻烦些，但球磨更合理。

球磨技术在陶瓷生产中，是一个重要的环节。涉及的技术和其他细节很多，笔者根据自己的见闻，略提出些浅见。希望能有空与大家有更多的交流。